Bis die KI diese eine einfache Aufgabe lösen kann, würde ich mir darüber keine Sorgen machen

Lagerarbeiter geht in die Hocke und überprüft Kisten in Regalen mit einem Scanner. Arbeiterin scannt ... [+] Kartons im Regal.

Experten haben kürzlich vor der Möglichkeit gewarnt, dass künstliche Intelligenz bis 2030 zur Zerstörung von 400 Millionen Arbeitsplätzen führen könnte. Dieselben Experten sagen auch voraus, dass KI im gleichen Zeitraum zu einem Anstieg des globalen BIP um Billionen Dollar führen könnte. Dass KI jedoch nicht in der Lage ist, das sehr begrenzte Problem zu lösen, sicherzustellen, dass sich der Bestand an der richtigen Stelle in einem Lager befindet, lässt darauf schließen, dass sich Planer keine allzu großen Sorgen um die Arbeitsplatzsicherheit machen müssen. Es deutet auch darauf hin, dass der Gesamtwert der KI begrenzter sein wird, als die Berater von McKinsey prognostizieren.

Für eine effiziente Auftragsabwicklung benötigt ein Lager den richtigen Bestand an den richtigen Stellen im Lager. Um dies zu erreichen, greifen Lager- und Supply-Chain-Planer auf überraschend viele Technologien zurück.

Das Kernsystem zur Verwaltung eines Lagers ist das Lagerverwaltungssystem. Ein WMS sagt den Mitarbeitern, was sie tun sollen. Wenn sich beispielsweise ein Kommissionierer durch das Lager bewegt, wird auf seinem Lesegerät Folgendes angezeigt: „Gehen Sie zum Standort XB312 und wählen Sie drei Kisten aus!“ Der Kommissionierer kommt am Standort an, scannt den Standort-Barcode, der beweist, dass er sich am richtigen Standort befindet, und scannt dann jede Kiste, was beweist, dass die richtige Anzahl an Artikeln ausgewählt wurde. Mit automatischen Identifikationslösungen – wie Scanpistolen oder Sprachsystemen – kann ein WMS sicherstellen, dass das richtige Produkt am richtigen Ort ausgewählt wird. Ein echtes WMS ist ein Echtzeitsystem, das eine Bestandsgenauigkeit von 99,9 % oder besser erreichen kann. Bei papierbasierten Systemen liegt die Bestandsgenauigkeit typischerweise im unteren 90er-Bereich. Da AutoID in Echtzeit arbeitet, weiß das WMS außerdem immer, wie voll die Kommissionierplätze sind und welche Plätze aufgefüllt werden müssen.

Die hohe Bestandsgenauigkeit erreicht WMS auch durch die Zykluszählung. Während ein Mitarbeiter seine Aufgaben erledigt, weist ihn das WMS möglicherweise an, zum Steckplatz FD229 zu gehen und zu zählen, wie viele Artikel sich dort befinden. Wenn die Inventarnummer für diesen Slot im WMS falsch ist, aktualisiert der Mitarbeiter das System.

Wenn neue Lagereinheiten gewogen und ihre Abmessungen bestimmt werden und diese Informationen in ein WMS eingegeben werden, erkennt das WMS ab diesem Zeitpunkt, wie viele dieser SKUs in einen bestimmten Steckplatz passen und welche Racks stabil genug dafür sind unterstützen schwere SKUs.

Lagerverwaltungssysteme nutzen auch erweiterte Funktionen für die Artikelplatzierung. Die Slotting-Logik wird verwendet, um zu bestimmen, wo Lagerbestände in einem Lager untergebracht werden sollen. Für nicht automatisierte Lagerhäuser, in denen keine Roboter oder kilometerlange Förderbänder zum Einsatz kommen, ist dynamisches Slotting die Möglichkeit, sicherzustellen, dass der Bestand am richtigen Ort ist. Die dynamische Slot-Einteilung basiert auf der Idee, dass das Lager umso produktiver ist, je weniger Fußwege von einem Pick-Slot zum nächsten gehen. Insgesamt führt dies zu einer schnelleren und wirtschaftlicheren Lieferung der Waren. Beim dynamischen Slotting werden Waren, nach denen eine hohe Nachfrage besteht, näher an den Verschiffungsdocks platziert, um den Transportweg zu minimieren.

Manchmal sind die Lagerplätze im Lager nicht der richtige Ort für Inventar. Es ist besser, den Bestand an einer Laderampe entgegenzunehmen, den für eine Hot-Shot-Lieferung benötigten Bestand zu nehmen und diesen Bestand durch das Distributionszentrum zu einer Versandrampe zu transportieren, wo er auf einen LKW verladen wird. Dies wird als „Durchfluss“ bezeichnet. Unsere Fähigkeit, dies zu tun, ist besser geworden, da Echtzeit-Transporttransparenzlösungen dem Lager viel mehr Gewissheit darüber geben, wann ein LKW im Distributionszentrum ankommt.

Aber nur weil benötigte Bestände rechtzeitig eintreffen, um auf einen ausgehenden LKW verladen zu werden, heißt das nicht, dass dies passieren wird. Der ankommende LKW muss möglicherweise an die Spitze der Schlange fahren. Um dies zu ermöglichen, muss ein Yard-Management-System in das WMS integriert werden. Möglicherweise ist der LKW gewürfelt oder ausgewogen, ohne dass das WMS dies weiß. Flowthrough erfordert eine Planung, die sich sowohl über Lager- als auch über Transportmanagementsysteme erstreckt.

Während ein WMS die Kernlösung für die Verwaltung des Lagers ist, spielen auch andere Anwendungen eine große Rolle dabei, sicherzustellen, dass der Bestand am richtigen Ort ist. Erstens kann der Bestand in einem Lager nicht am richtigen Ort sein, wenn das Lager nicht am richtigen Ort ist. Hierzu kommt Netzwerkdesign zum Einsatz. Supply-Chain-Designlösungen berücksichtigen langfristige Nachfrageprognosen und berechnen dann, wie viele Lager benötigt werden und wo sich diese Lager befinden müssen, um die angestrebten Serviceniveaus zu möglichst geringen Kosten zu erreichen.

Die Bestandsoptimierung ist eine weitere notwendige Vorläuferlösung. Eine IO-Lösung verwendet ausgefeilte Mathematik, um zu bestimmen, wie viel Inventar an verschiedenen Standorten im Netzwerk gelagert werden muss, um sicherzustellen, dass bestimmte Servicelevel mit der geringstmöglichen Menge an Inventar erreicht werden.

In einer Omnichannel-Welt haben Unternehmen unterschiedliche Flusswege, um Produkte zu Verbrauchern zu bringen: Kauf im Geschäft, Versand von einem Vertriebszentrum, Versand vom Laden usw. Ein verteiltes Auftragsverwaltungssystem bestimmt, welches Lager oder Geschäft der Ursprungsort für eine Bestellung sein soll.

Allein die Bestimmung des richtigen Standorts für den Lagerbestand in einem Lager erfordert mehrere Systeme und Technologien. Dieser Artikel zeigte die Rolle von acht verschiedenen Technologien. Ohne AutoID kann das Standortproblem, egal wie clever die KI ist, nicht effektiv gelöst werden. Kurz gesagt: Sie benötigen die richtigen Bausteine, um einen Mehrwert aus der KI zu ziehen.

Doch die Aufgabe von Planern besteht nicht nur darin, den richtigen Bestand in einem Lager zu haben. Es geht darum, über eine erweiterte Lieferkette hinweg das richtige Produkt zur richtigen Zeit am richtigen Ort zu haben. Es gibt mindestens sechs weitere Anwendungen, die zur Erreichung dieses Ziels beitragen könnten.

Ich mache mir keine Sorgen darüber, dass KI Zehntausende von Planungsaufgaben eliminiert und gleichzeitig die Produktivität auf ein beispielloses Niveau steigert. Es gibt einfach zu viele Punktlösungen. Aus heutiger Sicht kann KI eine bestimmte Supply-Chain-Funktion verbessern, das System wird dadurch jedoch nicht ganzheitlich optimiert.

Lassen Sie mich das erklären. Unternehmen können investieren, um sicherzustellen, dass ihre Fabriken effizient sind. Dasselbe können sie auch für ihre Vertriebs- und Transportfunktionen tun. Wenn jede Funktion so effizient wie möglich ist, bedeutet das nicht, dass das System mit höchster Effizienz arbeiten würde?

NEIN! Das ist nicht der Fall. Es kann sein, dass die Fabriken eine gute Qualität zu niedrigen Stückkosten erzielen, aber sie erreichen dies, indem sie zu viel Rohmaterial in den Eingangslagern lagern und lange Produktläufe haben, die zu viel unnötigen Bestand produzieren. Die Fabrik erreicht ihre wichtigsten Kennzahlen, aber die wirklich wichtigen Kennzahlen, ein hohes Serviceniveau bei möglichst geringen Kosten, werden nicht erreicht.

Bis ein ganzheitlicherer Ansatz für Supply-Chain-Software erreicht ist, der die Anzahl der in der Planung verwendeten Modelle drastisch reduziert, werden weder das Potenzial noch die mit KI verbundenen Bedrohungen vollständig zum Tragen kommen. Es ist nicht so, dass wir das nicht schaffen könnten, aber dafür sind ein hohes Maß an Investitionen, Innovationen, Experimenten und letztendlich viele, viele Jahre der Anstrengung erforderlich.